Монолитное строительство складов и промышленных зданий

Современные технологии строительства складов промышленных объектов – это удачный симбиоз прочностных характеристик железобетонных конструкций и последних разработок в сфере теплоизоляционных и облицовочных материалов, которые позволяют воплотить в жизнь любые смелые проекты, отвечающие самым высоким требованиям безопасности, и выполнить это в сжатые сроки. Одним из перспективных направлений современного строительного рынка, неоспоримо можно назвать монолитное строительство

Из монолита возводятся основные несущие элементы, а наружные элементы (стены, кровля) выполняются из кассетных сэндвич панелей. Монолитное строительство подразумевает возведение нераздельных каркасов из железобетона, которые располагаются  по всей высоте от фундамента до перекрытия последнего этажа.

При строительстве монолитных каркасных сооружений особое значение отводится опалубке. Применение современных опалубочных систем дало возможность улучшить показатели надежности и скорость самого строительства. Результатом использования опалубки является ровная бетонная поверхность, которая не требует дополнительной отделки.

Технология монолитного строительства на основе опалубки получила особое распространение  при реализации проектов, совмещающих как жилые так и промышленные объекты, благодаря универсальности конструкций и широким разнообразием модульной сетки для колонн.

Анализ ценовых затрат показывает, что на сегодняшний день, не существует достойной альтернативы монолитному строительству. И не смотря на использование дорогостоящего сырья и больших промышленных мощностей для изготовления монолитной опалубки, производство и реализация опалубочных систем крайне востребована на рынке.

Для производства строительной монолитной опалубки применяется сталь, дерево и алюминиевая фанера. И именно материал является решающим фактором в конечном ценообразовании.

В зависимости от условий использования, монолитную опалубку можно класифицировать по составным частям:

• щитовая,
• балочно-ригельная
• мелкощитовая опалубка

Основные этапы монолитного строительства

Рассмотрим процесс монолитного строительства промышленного здания на основе проекта «Производственно-складской комплекс» в с.п. Лаговское Московской области. Реализацией проекта занималась компания ГК «СПЕЦСТРОЙ».

 Разработка грунта.  Работы по разработке могут проходить в несколько этапов и включать изменения рельефа, обустройство траншей для инженерных сетей и фундамента, укрепление грунта, выравнивание площадки. Правильный подбор дорожно-строительной техники – залог оптимизации затрат и планирования времени

Подготовка основания. Основная задача – доведения несущей способности грунта до проектных показателей и обеспечение качественного контакта фундамента с основанием. Для устройства свайного фундамента с монолитным ростверком используется песчаная подушка. После установки свай обустраивается опалубка, арматурный каркас и осуществляется заливка бетона.

Установка монолитных ростверков.  Для устройства ростверков организовывается дренажная подушка из щебня или шлака.

Монтаж сборных конструкций из железобетона. Монтаж осуществляется поэтажно и поярусно. Стыки заделываются бетонной смесью. Каждый последующий ярус монтируется только после фиксации всех элементов и достижении как минимум 70% прочности смеси в стыках.

Возведение и монтаж монолитных конструкций. По мере застывания бетона составляющие опалубки разбираются и переносятся на следующий этаж. Чаще всего применяется щитовая опалубка (из отдельных форм). При монтаже чаще всего используют сборные элементы: лестничные пролеты, лифтовые шахты

Устройство монолитной лифтовой шахты

 Монтаж металлических ферм

Возведение стен параллельно с обустройством каркаса

Стены, которые возводятся по монолитной технологии, предполагают практически полное отсутствие швов, как следствие отпадают проблемы с герметизацией стыков. Возведения монолитных стен и перекрытий небольшой толщины значительно снижает нагрузку на фундамент.

Еще одно важное преимущество монолитного строительства – высокий коэффициент звукоизоляции помещений. Даже в кирпичных домах стеновые перегородки подразумевают наличие пустот, что способствует распространению звука, в монолитных конструкциях такой недостаток устранен.

Особая характеристика монолитных конструкций — жесткость и прочность. Монолитные здания в этом плане прочно заняли лидирующие позиции. Равномерная усадка здания и перераспределение нагрузок предупреждает образование трещин. Именно поэтому железобетон применяется в промышленном строительстве.

Некоторые сложности могут возникать в холодную пору, когда необходимо замедлить процесс затвердевания бетона. С целью не допустить ухудшение качества бетона, его прогревают используя специальные добавки или инертные материалы – щебень и песок.

Также часто используется технология бетонирования с помощью электричества, когда залитый в опалубку бетон прогреваетсяэлектрическим кабелем.

Ленинградский Терминал МЛП – как объект монолитного строительства

В 2004 году компания «MLP»приобрела первый участок в Подмосковье и анонсировала смелую  стратегию развития – застроить  1,5 млн кв. м складской недвижимости в России, Украине и регионах.

На сегодня — это один из самых крупных логистических проектов в России, который построен согласно всем со­­временным международным стандартам. Терминал ориентирован на серьезных  арендаторов, транснациональных производителей товаров народного потребления, ведущих дистрибьюторов. «МЛП – Ленинградский терминал» занимает территорию площадью 42 га вдоль Ленинградского шоссе и включает 197,35 тыс. кв. м складских помещений класса А. 3

Высота складского комплекса составляет 15,5 м (рабочая высота – 12,5 м) предусматривает  стеллажное хранение на 6 ярусах Полы рассчитаны на нагрузку до 6 тонн, что позволяет выдержать любое оборудование для транспортировки и подъема грузов. Разработана специальная зона климатического контроля для складирования продуктов и грузов со специальными условиями хранения.  Терминал использует  воздушную систему отопления и кондиционеры компании Lennox (Франция), современную систему пожаротушения. Систему обеспечения электричеством на МЛП осуществляет 8 автономных дизель-генераторных трансформаторных станций.

Функцию основных несущих конструкций складского терминала выполняют монолитные 15-метровые железобетонные колонны, установленные с шагом 12х24 м (как показала практика,  эта технология обходится дешевле, чем возведение колонн из металла, которые требуют дополнительной противопожарной обработки).

Стены склада облицованы 120-миллиметровые сэндвич-панелями российского производства, с использованием фнского утеплителя. Для обустройства кровельного перекрытия использовалась хорошо себя зарекомендовавшая мембранная кровля Alkorplan (Бельгия) из пластифицированного ПВХ. Такая мембрана обеспечивает 300%-ное растяжение и при правильной эксплуатации прослужит более50 лет.

Полы – для складского помещения это одна из самых важных деталей, так как по напольному покрытию на  высокой скорости перемещается тяжелая погрузочная техника. Пустоты в бетонной плите основания рано или поздно приведут к разрушению напольного покрытия и выходу техники из строя. Ремонт полов приведет к необходимости демонтажа стеллажей и как следствие к закрытию склада. Да и ремонт погрузчика хлопотное занятие, учитывая что одно колесо ричтрака может обойтись до $1000.

При устройстве основания были учтены все нюансы и ошибки предшественников. Толщина бетонной плиты с двойным армированием составила 200 мм. Застройщик применил технологию вакуумной укладки, запатентованную шведской фирмой Tremix, при которой бетон укладывают по направляющим, а последствии он подвергается вакуумному обезвоживанию   и виброуплотнению.

Зеркальная поверхность бетонного основания выполняется посредством затирки двухроторными вертолетными машинами. Чтобы достичь экстра высокой износостойкости и устранить пыление, применялись добавки в бетон упрочняющего жидкого мембрано-образователя – «топ»-состава от компании Durocem (Италия).

Этот этап работ вызвал особые сложности, так как процесс укладки пола совпал с наступлением зимних морозов. Для сохранности качества бетона и продолжения работ по внутренней отделке, после повышения температуры на улице был начат прогрев склада тепловыми пушками «Мастер». Для прогрева всей  кубатуры бетона необходимо было жечь по 6 т керосина в сутки!